Искры из под аппарата - робот варит кузов, по цеху едет электро-тележка с набором деталей на автопилоте! Я нахожусь в «сборочном городке» среди роботов, людей, машин и даже целых перекрестков с дорогами! Сегодня экскурс по заводу, где налажено производство автомобилей Nissan по полному циклу.

Если театр начинается с вешалки, то завод со спецодежды и склада комплектующих. На стеллажах хранятся тысячи деталей для сборки. Потом все это из этих коробочек превратится в автомобиль.

По цехам детали ездят на робото-тележках с автопилотом. Сами знают, что куда привезти, увезти и в какое время. Хоть и маленькие, а утащит 1,5 тонны. Очень необычно видеть, что что-то едет само по себе без водителя.

Есть и с водителем электровозы. Новые бамперы поехали на сборку. Их производят тоже здесь, в цехе пластиковых деталей. Часть деталей уезжает на склад для европейских заводов.

Детали кузовов штампуют здесь же, когда то это был кусок металла, а теперь уже часть кузова. Он производится с нуля.

В кузовном цеху с помощью роботов и точечной сварки рождается кузов.

Сначала делают небольшие части, потом берут бока, днище, крышу и составляет вместе, дальше робот сваривает.

Готовый кузов выгружается на тележку и отвозят на установку дверей и капота.

Когда видишь только кузов, не сразу можешь опознать что за модель. На заводе сейчас собираются Qashqai, X-Trail и Murano.

Двери готовы. Все это выглядит как огромный конструктор лего, только в реальных размерах.

Подготовка поверхности под покраску и установка дверей, капота, багажника. Дальше кузов уезжает в окрасочный цех, где мы не были.

Кузов моют в ваннах со специальным раствором, потом наносят катафорезный грунт, базу и лак. Все применяемые краски ради экологичности на водной основе.

Завод это на самом деле как небольшой город из роботов и людей. Ходить можно только по тротуарам (желтым дорожкам), при пересечении с дорогой для робо-тележек сделаны пешеходные переходы.

Если, например, в поле зрения попадет человек, то тележка остановится.

Линия сборки интерьера. На отдельном стеллаже приезжает собранная заранее торпедо. На фото видно - по какой изогнутой траектории приходится ездить.

Затем манипулятор ставит ее в салон, и рабочие закрепляют. Также устанавливается покрытие пола, шумоизоляция, проводка, детали интерьера.

Обратите внимание, что машины идут без дверей. Они собираются отдельно, их ставят после сборки салона, хотя красили кузов вместе.

В цеху сборки автомобили движутся по конвейеру. Рабочий же в это время собирает подвеску. Вначале думал, что за водопроводные трубы на стеллаже, оказывается, так хранятся гайки, и различные детали для сборки.

Машины по конвейеру идут вперемешку, разных цветов и комплектаций, под каждого заказчика. Раньше же выпускались небольшими партиями одной модели.

Последние операции по установке двигателя, выхлопа, фар, колес и машина отправляется на контроль качества.

Все собранные машины проверяют на зазоры, работу электронных систем и по сотням других пунктов.

В 2012 и 2014 году завод занял по качеству продукции первое место среди всех заводов Nissan в мире. Каждые 3 минуты готовый автомобиль сходит с конвейера, а полностью машину с нуля собирают за 26 часов.

Дальше автомобиль испытывают на беговых барабанах, разгоняя до 130 км/ч, тут проходит проверка ходовой и тормозов. Потом дождевая камера и очередной Murano отправляется на тестовый круг по заводскому полигону.

В целом экскурс по заводу очень увлекателен и необычен, особенно если никогда не был на производстве. Кстати, со следующей недели, появится возможным попасть на экскурсию по заводу всем желающим по записи на официальном сайте.

После экскурса были небольшие тесты автомобилей с препятствиями. В окне виден так раз само здание завода.

На бревнах хорошенько потряхивало, зато удобно сравнить подвеску каждого авто.

Очень необычно было побывать на заводе, и увидеть сам процесс производства автомобилей, впечатляет!

Завод Ford Sollers находится в Набережных Челнах (Республика Татарстан). Кроме него, в городе располагается предприятие «КамAЗ». До 2011 года здесь производились автомобили SsangYong и Fiat, а ещё раньше - «Ока». Сейчас на заводе делают кроссоверы Ford EcoSport, а в 2015 году к ним добавится Ford Fiesta. Всего в России три завода Ford Sollers - ещё два находятся в особой экономической зоне «Алабуга» и во Всеволожске. The Village побывал на предприятии в Набережных Челнах и узнал, как там собирают автомобили.

Ford Sollers

Расположение: город Набережные Челны

Сотрудники: 1 200 человек

Завод изобилует яркими цветами: жёлтые сварочные пистолеты, синие тележки, красные монорельсы, оранжевые балантёры и хангеры, разноцветные провода. Интересно, что оформлением пространства занимался промышленный дизайнер - для создания комфортной атмосферы.

Детали для EcoSport завозятся из более чем десяти стран, но сейчас активно работает программа локализации, благодаря которой у завода появилось 50 российских поставщиков. К концу года долю российских комплектующих хотят довести до 40 %. При этом не все поставщики могут сотрудничать с Ford Sollers: их производственная система должна соответствовать требованиям Ford.

Сначала на линиях в цехе сварки подсвариваются отдельные узлы автомобиля - моторный отсек, передний пол, задний пол, днище кузова и боковины. Потом роботизированный комплекс формирует кузов. Этот процесс полностью автоматизирован. После формирования геометрии на кузов устанавливается крыша. Это делают с помощью видеосистемы. На контрольные мониторы выводятся возникающие ошибки, и это помогает корректировать работу.

Каждая пятая конструкция проверяется на предмет соответствия стандартам качества в лаборатории измерения геометрии. Там выясняют, всё ли правильно сварено. В этом помещении температуру воздуха всегда держат на уровне +20 градусов, чтобы компенсировать сезонную погрешность: зимой металл имеет свойство сужаться, а летом расширяться. Измерение происходит по более чем 200 точкам методом механического касания. Допустимый отход от нормы - 1,5 миллиметра. Отчёты с результатами измерений уходят в цех сварки для коррекции линий.

Перед покраской кузов проходит предварительную подготовку в 11 ваннах. Здесь происходит промывка, активация, фосфатирование, катафорезное грунтование поверхности, нанесение противошумной и шовной мастики. После этого кузов сушится и попадает в камеру окраски, где роботы покрывают его вторичным грунтом и цветным покрытием. Сейчас используется восемь цветов, но их количество может меняться - в зависимости от заказов дилеров. После завершающей полировки сверкающий кузов может ехать дальше.

Потом он идёт на ленточный конвейер в цех сборки, который состоит из трёх линий - «Трим», «Шасси» и «Финал». Сначала к кузову присоединяются защитные чехлы, щумоизоляция, моторный отсек, жгутоустановка салонного пучка, подушки безопасности, тормозные трубы, педали, кондиционер,
IP-панель. Чтобы рабочий знал, какие детали использовать, к каждой машине прикрепляется манифест - документ с обозначением типа комплектации.

На втором посту линии снимаются двери. Позже они опустятся на ту же машину, с которой их сняли. До этого момента они дополняются стеклоподъёмником, электропроводом, шумо- и виброизоляцией, панелью, динамиками, зеркалами заднего вида и другими частями.

В цехе работает много женщин. По словам руководителя отдела, именно они в основном становятся бригадирами. Вообще, несмотря на то что автомобильное производство принято считать тяжёлым и трудоёмким, ещё в 1914 году половина функций не требовала от людей физического напряжения и могла выполняться одинаково успешно как мужчинами, так и женщинами.

На некоторых постах стойки с деталями снабжены горящими фонариками - по одному в каждом отсеке. Когда рабочий берёт деталь, он выключает фонарик, чтобы снова не схватить её по ошибке при сборе того же автомобиля. Вместе с людьми в цехе трудится один робот: он наносит клей на стекла. Автоматизация процесса позволяет избежать попадания чрезмерного количества клейкой массы и предотвратить протечку.

На линии «Шасси» корпус движется по хангерам, каждый из которых поднимается на определённую высоту - в зависимости от роста человека, который работает на каждом посту. Интересно, что принцип вертикального положения на работе ввёл Генри Форд ровно 100 лет назад: «Поднятие рабочей плоскости на высоту руки и дальнейшее дробление рабочих движений… привели к сокращению рабочего времени до 1,33 часа для шасси», - писал он в своей автобиографической книге. На линии «Шасси-1» устанавливаются трубки кондиционера, теплозащита, топливный бак, амортизаторы, фильтры, клеятся логотипы. Болты на днище кузова маркируются после каждой затяжки - чтобы работник знал, что он не только наживил его, но и затянул. Клиенты порой по незнанию принимают такую маркировку за признак брака.

Важная часть сборки - стыковка кузова с трансмиссией (на заводе его называют «свадьбой» или декингом). Трансмиссия подаётся с помощью автоматических шаттлов, которые передвигаются по напольному кольцевому монорельсовому конвейеру.

Далее идёт установка выхлопной системы, карданного вала, происходит окончательный монтаж механических групп с помощью манипуляторов для электронного программируемого инструмента. На линии «Шасси» также устанавливаются сиденья, бамперы, колёса, запаска, соединяется рулевая рейка. В конце находится пост контроля - там осматривают кузов перед тем, как отправить его на «Финал». Происходит заливка тормозной, омывающей и охлаждающей жидкостей в автомобиль. После этого собирается задняя дверь багажника и передний моторный отсек. Там же устанавливаются фары и крепятся двери, а с помощью сканера проверяется электроника. Контроллер проверяет качество сборки.

Сотрудники завода проверяют электронные системы машины, углы установки колёс и пучки света фар. Потом автомобиль проходит динамические испытания на ролл-тесте - проверяется, как работает двигатель и коробка передач при разгоне до 110 км/ч. В самом конце тестируется скорость закрывания дверей и лакокрасочное покрытие, проверяется устойчивость автомобиля к протечке. Затем машина выезжает на испытательный трек, где происходит её окончательная проверка в действии. Потом автомобиль выезжает на склад готовой продукции, после чего отправляется дилерам.

Фотографии: Иван Гущин

Пишет Тимур Агиров aka timag82: «Еще одно предприятие, на котором я специально побывал в Черкесске, это первый частный автомобильный завод в России «Derways», успешно собирающий автомобили китайских марок. Предлагаю фоторепортаж, запечатлевший основные моменты сборки — от разгрузки контейнеров с CKD-комплектами до погрузки готовых автомобилей в автовозы.

Несколько слов о компании Derways. Название Дервейс сложено из фамилии учредителей, это широко известные в республике братья Деревы, и английского слова «дороги». Вначале, в 2002-м, это было небольшое автомобильное подразделение холдинга «Меркурий», которое спустя два года выпустило внедорожник собственной разработки «Ковбой». В 2005-м году румынская компания APO, являющаяся поставщиком шасси, обанкротилась, и владельцы переориентировали производство на сборку китайских автомобилей. Машинокомплекты производились в Китае, импортировались в Россию, тут собирались и продавались. Сейчас это марки Лифан, Хайма, Джили, а также Great Wall Hover. Производственные мощности завода — 130 тысяч автомобилей в год, на предприятии работает не менее 1000 человек, что существенно для Черкесска. Итак, посмотрим, как это выглядит.»

(Всего 42 фото)

Спонсор поста: Наращивание ногтей Хотьково : Хотите, чтобы от одного движения вашей руки подруги завидовали, а окружающие вздыхали от наслаждения красотой ваших изящных и по-настоящему неотразимых ноготков? Доверьте свои нежные руки профессионалу и Вы поймёте, насколько могут быть высоки ни с чем не сравнимая красота и качество ваших ногтей!

1. У проходной. Справа — административное здание. За ним располагается большая территория завода, 23,5 Га.

2. Пройдем сразу к таможенной зоне и зоне, где складируются контейнеры с комплектацией, прибывающие сюда морским путем из Китая, Чунциня, где находится штаб-квартира Lifan Industrial Group.

3. Машинокомлекты разгружаются, что-то доставляется на склад, что-то сразу уезжает в сварочный цех.

4. Пройдем к сварочному цеху.

5. Сварочный цех состоит из трех участков — подсборки, главной сварочной линии и участка навески и рихтовки, откуда кузов отправляется на покраску (на фото линия в конце зала).

6. Сварка частично автоматизирована, частично используется ручной труд.

9. Перед тем как попасть в следующий, окрасочный цех, мы проходим шлюз, нам выдают специальную одежду.

11. Краскосмесительная комната. Т.к. производство опасное, его можно посмотреть только через стекло.

12. Линия по подготовке кузовов к окраске состоит из 14 ванн, в которых каждый кузов методом погружения в специальный раствор проходит сначала очистку, затем на него наносится первичный грунт методом электроосаждения, после чего кузов опять промывается.

14. Затем кузовы попадают на линию, на которой идет обработка швов и сушка при высокой температуре.

16. Очистка кузова перед окраской.

17. 8 окрасочных роботов японского производства наносят эмаль. На операцию покраски уходит буквально 5 минут, а для смены краски достаточно 10 секунд.

18. Весь процесс автоматизирован, и управляется извне покрасочной камеры.

19. Покрасочный цех состоит из трех этажей, покраска осуществляется на втором, чтобы спустить машину на первый, предусмотрен специальный лифт.

22. После окраски кузов попадает в сушильную камеру, в которой он пребывает в течение 45 минут при температуре примерно 160 градусов.

23. Затем кузовы двигаются в сборочный цех.

25. Перед тем, как пройти в сборочный цех, мы зашли в соседние помещения, в которых устанавливают еще одну линию сборки.

26. Так выглядит новенький сборочный цех до начала монтажа в нём оборудования

28. Эти фотографии я делал летом, в настоящее время, думаю, оборудование уже доустановили — с января 2014-го Дервейс начинает производить новые модели, возможно, это будет осуществляться именно тут.

29. А это общий вид на действующий сборочный цех.

30. Тут две линии, они могут выпускать до 80 тысяч автомобилей в год.

31. Участок сборки шасси.

Компания «General Motors» создает дополнительные смены на своих заводах по всему миру. Завод «Delta Township» недалеко от Лансинга, штат Мичиган, будет работать днем и ночью, начиная с апреля. На своем заводе «Fairfax», в Канзасе, автопроизводитель из Детройта решил сделать дополнительную смену, а на заводах в Форт Уэйн, штат Индиана, было добавлено 2400 рабочих мест.

(Всего 18 фото)

1. Робот сваривает кроссовер на линии сборки в сборочном цеху завода «General Motors Lansing Delta Township» 10 марта в Лансинге, штат Мичиган. (Getty Images / Bill Pugliano)

2. Манипуляторы робота сваривают автомобиль на линии сборки завода «General Motors Lansing Delta Township». (Getty Images / Bill Pugliano)

3. В 2007 году корпорация «General Motors» продала 9,37 млн легковых автомобилей и грузовиков. (Getty Images / Bill Pugliano)

4. 1 июня 2009 года GM приступил к процедуре банкротства. Правительство США предоставило компании около 30 млрд долларов, а взамен получило 60 % акций концерна, правительство Канады - 12 % акций за 9,5 млрд долларов, Объединенный профсоюз работников автопромышленности США (UAW) - 17,5 % акций. Остальные 10,5 % акций разделят между собой крупнейшие кредиторы концерна. Президент США Барак Обама заявил, что государство не планирует контролировать GM всегда и избавится от контрольного пакета акций, как только улучшится финансовое положение концерна. (Getty Images / Bill Pugliano)

5. Кроссовер собирается на конвейере с помощью манипуляторов робота. (Getty Images / Bill Pugliano)

6. Работники завода «General Motors» собирают внедорожник на заводе в Лансинге. (Getty Images / Bill Pugliano)

7. Рабочий, до этого несколько лет проработавший на ленточных пилорамах , передвигает кроссовер на заводе в Лансинге, штат Мичиган. (Getty Images / Bill Pugliano)

8. Рабочие собирают кроссоверы GM на конвейерной ленте на заводе в Лансинге. (Getty Images / Bill Pugliano)

9. В 2009 году GM планировала продать приносящую убытки автомобилестроительную компанию Opel. Одним из претендентов на покупку являлся консорциум компании Magna International и российского Сбербанка. Был вариант и взять ссуду в Сбербанке . Однако в начале ноября GM приняла решение оставить Opel себе, мотивируя это наметившимся выходом отрасли из кризиса и нежеланием уходить с рынка малолитражных автомобилей. (Getty Images / Bill Pugliano)

10. Работник завода «General Motors» работает над каркасом кроссовера. (Getty Images / Bill Pugliano)

11. Работник собирает автомобиль на конвейерной ленте на заводе «General Motors» в Лансинге. (Getty Images / Bill Pugliano)

12. Работник устанавливает дверь на кроссовер на заводе «General Motors» в Лансинге. (Getty Images / Bill Pugliano)

13. Рабочий завода «General Motors» устанавливает дверь на один из автомобилей на конвейерной ленте. (Getty Images / Bill Pugliano)

14. Американский автоконцерн «General Motors» 24 марта 2010 года устроит в Шанхае премьеру нового «глобального» городского концепт-кара под названием EN-V. EN-V представляет видение того, каким будет городское транспортное средство 2030 года. (Getty Images / Bill Pugliano)17. Работник завода «GM» в Лансинге устанавливает сиденья в автомобиль компании. (Getty Images / Bill Pugliano)

18. Новенькие кроссоверы «GM» едут по конвейерной ленте на заводе «м» в Лансинге, штат Мичиган. Ролик со сборкой автомобилей стали крутить во многих офисах страховых компаний при расчете страховки (аналог нашего расчета каско). (Getty Images / Bill Pugliano)

Роскошь, высокое качество и престиж – это символы автомобилей BMW. Большое количество любителей автомобилей спят и видят себя владельцем машины, выпускаемой на заводах Германии. Любая компания, достигшая успеха и ставшая настоящей легендой, трепетно оберегает свои технологии и новаторские идеи. О компании BMW можно сказать то же самое: руководство концерна за семью печатями хранит свои секреты. Но всё же попасть на завод возможность есть. Своими глазами увидеть, как идёт сборка автомобилей БМВ в Германии может каждый.

Где ещё собирают БМВ?

Основные производственные мощности расположены в Германии и США. Кроме этого, автомобили собирают в других странах: Египте, Тайланде, ЮАР, Индии, Малайзии, России. В основном в этих странах происходит сборка готовых элементов будущего автомобиля. Но не все запчасти производят в Германии. Много комплектующих производят другие предприятия, расположенные в разных уголках земного шара. К примеру, заднюю оптику делают в Италии, а колёсные диски в Швеции. Автомобильную кожу для салонов заказывают в Южной Африке. Как ни странно, но автоматические коробки переключения передач делают в Японии. Всего на баварские заводы осуществляют поставку более 600 фирм и компаний.

Все ключевые заводы расположены на территории Германии. В Берлине выпускают мотоциклы фирмы всех модификаций. BMW 1 серии, купе 2 серии, BMW X1, BMW i3, BMW i8, BMW 2 Series Active Tourer собирают в Лейпциге. Моторы выпускают на околице старинного городка Регенсбурга. Он всего в часе езды от Мюнхена.

Сборка БМВ 3 серии в Германии

Главный производитель находится в Мюнхене на баварской земле. Здесь собирают БМВ 3 серии. При въезде в город туристов встречает огромное здание. Оно возвышается на много этажей вверх. Архитектурный комплекс представляет собой четыре цилиндра, соединённые между собой. Возле небоскрёба Bayerische Motoren Werk AG расположен музей и огромный выставочный зал. Его крышу украшает огромная фирменная эмблема, которая знакома всем автолюбителям. Вход в музей абсолютно бесплатный. Любой желающий может познакомиться с историей автомобилей BMW, прикоснуться к настоящей легенде мирового автопрома.

Общая территория завода в Мюнхене составляет несколько сотен гектаров. Масштабы производства таковы, что и за 2 часа не обойти весь завод. Здесь расположены прессовочный, сварочный, покрасочный, сборочный цеха и небольшой тестовый трек. На заводе построена собственная теплотрасса, подстанция и ресторан. Всего на заводе работает 6700 человек. С их помощью выпускается более 170 тысяч автомобилей БМВ в год.

На территории баварских заводов всё очень строго, передвижение посторонних по территории разрешено только в составе экскурсионных групп под руководством гида. Ездить можно на машине со скоростью до 30 км/ч. Местная полиция имеет право при нарушении установленных правил запретить заезд личного автотранспорта на территорию завода сроком на 2 и более месяцев.

Пресс

Производство BMW начинается в прессовочной цехе. Рабочих тут не увидишь, всё автоматизировано. На входе в станок металл, скрученный в рулон. Через минуту из-под пресса выходит готовая деталь. Для изготовления различных элементов кузова используется металл разной толщины. Все это контролируется с помощью компьютерной системы.

Серийное производство деталей BMW

Сварка

Следующий этап – сварочный цех. Отштампованные детали поступают на сварку. Большое количество роботов работают быстро и слаженно на небольшой территории. Их металлические манипуляторы буквально в паре миллиметров проходят друг от друга. Весь процесс рассчитан по секундам. Буквально на глазах появляется кузов будущего автомобиля. Потом он отправляется дальше. Следующий этап – грунтовка и оцинковка.

Покраска

Работу роботов в покрасочном цеху можно назвать чудом инженерной мысли. Подготовленный кузов красят десяток манипуляторов, они сами открывают двери, капот и крышку багажника. Самое удивительное: робот подал очередной кузов на покраску, машина красится в зелёный цвет, следующий корпус может быть покрашен в совсем другой цвет, к примеру, в красный или белый. Все это без остановок и всяких промывок краскопультов.

Температура воздуха в цеху примерно 90–100 градусов Цельсия. В покраске используется свойство частиц, имеющие заряды разных полюсов. Из курса школьной физики известно, то они притягиваются. Кузов машины имеет «-», а краска – «+». В этом случае лакокрасочное покрытие ложится идеально ровно. Затем кузов отправляется в печь, чтобы краска и лак окончательно высохли. Под конвейером течёт разноцветная река. Это технологическая вода, с помощью неё собирают частицы краски, которые не попали на кузов. Потом она очищается и снова возвращается в покрасочный цех для повторного использования.

Сборка

В сборочном цехе 90% операций выполняются человеческими руками. Здесь всего 10 роботов для сборки. Их используют для установки тяжёлых элементов и агрегатов. По очереди устанавливаются:

• двигатели с навесным оборудованием;
• собирается подвеска и механизм рулевого управления;
• устанавливает электропроводка;
• монтируется элементы интерьера: ковровое покрытие, сидения, панель, задняя полка.

Работают в этом цеху только высококвалифицированные кадры. Чтобы не запутаться в таком огромном количестве деталей, людям помогают компьютеры. На каждую модель составлены карты комплектации, система поставки отработана с немецкой точностью: одна ошибка, и весь процесс может остановиться.

Руководство поощряет обучение персонала. Работает девиз: «Хочешь получать больше – учись». Многие рабочие могут выполнять различные операции. Их периодически ставят на разные участки сборки во время одной смены. Это намного повышает производительность.

Для сравнения, сборка итальянского автомобиля Фиат занимает 22 часа, а вот авто марки Rolls-Royce переходит от цеха к цеху на протяжении 2 недель.

Финальная сборка и тест

На последнем этапе проходит установка опционного оборудования, проверка работоспособности и тест всех систем и приборов готового автомобиля. На изготовление одной машины марки БМВ уходит 32 часа. В бак заливают 22 литра бензина или дизеля, и машина отправляется на специальной платформе на склад. Но там она долго не задерживается и отправляется прямиком к заказчику. Стоянка готовых автомобилей вмещает только 3000 автомашин. Примерное время от заказа до получения новенького БМВ составляет 40–50 дней.

Все технологические линии постоянно модифицируются. Обслуживание конвейеров, роботов и манипуляторов проходит параллельно производству. Завод раз в год закрывается на профилактику, которая длится 3 недели. Средняя зарплата работника завода составляет 2,5 тысячи евро. Кроме этого, руководство концерна поощряет за новые идеи и изобретения и не скупится платить за это премии.

Как побывать на заводе БМВ?

Записаться для экскурсии на завод баварского гиганта может каждый желающий. Для этого достаточно забронировать место в группе через официальный сайт BMW. 2,5-часовая экскурсия стоит 8 евро с одного туриста. Вас проведут от самого начала до финишного этапа. Посещение заводских цехов вызывает восторг и восхищение от силы инженерной мысли. Если у вас нет возможности лично приехать в Германию, то можно посмотреть виртуальную 15-минутную экскурсию на сайте BMW.